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sábado, 9 de noviembre de 2019

ADAPTACIÓN DE UN MODULO DRIVER UNIVERSAL BACKLIGHT A UN TV LED


Cómo adaptar un módulo Driver Universal de Backlight a un TV led

En el caso que se nos presente un TV Led en el cual no funciona el Driver de Backlight de Led, la plaqueta que debemos reparar está quemada, los componentes están deteriorados o es imposible realizar una reparación en el sector y las demás partes de la fuente funcionan correctamente, podemos solucionar el problema adaptando una placa de Driver de Leds Backlight Universal, las cuales hay muchísimos modelos disponibles y los podemos adquirir hoy día muy fácilmente.

En esta ocasión conoceremos cómo adaptar una placa de Driver de Leds a un televisor con placa fuente HISENSE código:  RSAG7.820.5268/ROH (la cual es utilizada en diferentes marcas y modelos), en el cual los compontes de la etapa driver estaban quemados y muy deteriorado en el sector correspondiente cómo para poder realizar una reparación, por lo cual decidimos adaptar una placa que sea compatible y que cumpla los requisitos de tensiones de entrada, tensiones de salida y tensiones de control.

Para ello elegimos la placa Universal de Marca CreatAll (http://www.creatall.com/en/Universal-Inverter) modelo CA-233 que se muestra en la siguiente figura y que se adapta muy bien a esta fuente o Power Board.


Vista del módulo universal CA-233.

Las especificaciones son las siguientes:


*DRIVER LED PARA BACKLIGHT UNIVERSAL CA-233 DE 32" A 65"

*Tensión de entrada VCC: +40/+165 VCC (para alimentar la etapa Inverter).
*Tensión de entrada VIN: +12/+24 VCC (para alimentar la etapa lógica).
*GND: Conexión a tierra (masa o chasis).
*Entrada ON/OFF +2,5/+5 VCC (SW señal de control para encendido (H) /apagado (L).
*Entrada VADJ 0/+5 VCC (0 VCC corresponde al brillo máximo y +5 VCC corresponde al brillo mínimo (PWM / DIM) para el ajuste de intensidad de los leds (brillo).

*Tensión de salida LED+: +55/+255 V (se adapta automáticamente a la cantidad de LEDS que existan).
*Corriente de salida ajustable seleccionable mediante puentes.
*Tamaño da la plaqueta: 73 x 45 x 8 mm.


En primer lugar debemos desconectar los elementos de la etapa que no se van a volver a utilizar, como ser la ficha de los leds XP904, V905, C931, R934, C909, W819 (se debe reemplazar el puente de alambre superior por un puente efectuado con un cable sobre la parte inferior del circuito impreso), VD904, Q901 y su disipador, L904, N901, así como las resistencias SMD que se encuentran en la parte inferior del circuito impreso y que están defectuosas o carbonizadas, quedando como podemos observar en la siguiente imagen.

Parte de la Placa Power Board mostrando los materiales que hay que retirar.

En este ejemplo la salida de LED+ de la placa (con tensión positiva) va conectada al cable de color blanco de conexionado de la tira de leds del panel frontal y la salida de LED- (con tensión negativa) va conectada al cable de color rojo de conexionado de la tira de leds del panel frontal, como se indica resaltado en la figura anterior.

Sobre la parte superior izquierda de la fuente, colocamos 2 tiras de cinta aisladora pegada al chasis para evitar cualquier posible cortocircuito a masa.

En el caso de que el módulo no traiga las fichas de conexión con los cables correspondientes, le soldamos varios cables sobre la parte inferior de la placa universal a cada terminal que vamos a utilizar, conectándolos como se muestra en la siguiente imagen.

Mostrando el conexionado del módulo a la fuente.

Montamos el módulo sujetado con el mismo tornillo que fija a la fuente al chasis (intercalando 2 pequeñas arandelas separadoras para que el montaje quede bien paralelo a la otra plaqueta, sin esto el módulo queda muy inclinado con posibilidad de quebrarse). 


Mostrando el módulo conectado y montado sobre el chasis.

Mostrando el módulo montado sobre el chasis con mayor detalle.

En las 2 siguientes imágenes se muestran los oscilogramas tomados sobre el módulo driver de led.

Oscilograma tomado entre Drenaje (Drain) del MOS-FET IC1 (FDQ18N20) del módulo y masa.


Oscilograma tomado entre el terminal LED- del módulo y masa.


Mostrando el televisor funcionando correctamente.

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miércoles, 30 de octubre de 2019

Cómo cambiar el logo inicial de una Main Board HISENSE RSAG7.820.6487/ROH




*Para cambiar el Logo Inicial

En el caso de haber cambiado una Main Board HISENSE RSAG7.820.6487/ROH de un TV LED genérico, posiblemente el logo inicial que aparezca al encender el televisor, no se corresponda con la marca del mismo, para modificar la pantalla de inicio, se debe seguir el procedimiento detallado a continuación.

Entrar al Modo Service, como se describe en el siguiente enlace: http://electronikasoftware.blogspot.com/2019/10/noblex-32ld879hi-modo-service-chasis.html


Estando en el Modo Service, seleccionar “Factory”, como se muestra en la siguiente pantalla.

 Submenú Factory del Modo Service.

Luego ir a “Options”, como se muestra en la siguiente pantalla.

Submenú Options, del Modo Service.

Ir a “Logo” y seleccionar la Marca correspondiente a nuestro equipo con las teclas Flecha Izquierda o Flecha Derecha, como se muestra en las 7 siguientes imágenes y por último un video de demostración.









En el siguiente video podemos observar las diferentes Marcas que podemos seleccionar como logo Inicial al encender el televisor.

Video demostrando las diferentes Marcas que podemos seleccionar como logo Inicial al encender el televisor.

Una vez que encontremos el Logo inicial para la Marca del televisor que estamos reparando, salimos con la tecla "BACK" del control remoto, pulsamos la tecla "Power" y desconectamos el equipo de la red, para guardar los cambios.


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martes, 29 de octubre de 2019

NOBLEX 32LD879HI Modo Service Chasis RSAG7.820.6487/ROH




Para acceder al modo   (modo de servicio) del televisor marca NOBLEX modelo 32LD879HI Chasis o Main Board identificado con RSAG7.820.6487/ROH, se debe seguir el procedimiento detallado a continuación.

En el caso de no contar con la información de cómo acceder al modo service, podemos utilizar el Software ElectroNika Súper Full 2018, versión 15.10, como se muestra en la siguiente imagen.

Sofware ElectroNika mostrando cómo acceder al Modo Service.

Conectar un generador de barras de color a la entrada A/V, habilitando la misma con la tecla “SOURCE”.

Con el TV encendido y con el control remoto del usuario, pulsar la tecla "Menu" (la tecla izquierda en forma de engranaje), en "Configuración rápida" ir a "Todo", como se muestra en la siguiente imagen.

 Entrando al Menú “Todo”.

En "Configuración" seleccionar "Sonido", como se muestra en la siguiente imagen.

 Entrando al Menú “Sonido”.


En "Modo de sonido" seleccionar "Configuración avanzada de audio", como se muestra en la siguiente imagen.


Entrando al Menú “Configuración avanzada de audio”.


Ir a "Balance", como se muestra en la siguiente imagen.


Entrando al Menú “Balance”.


Luego con el control de Balance reajustar el mismo a "0", e ingresar rápidamente la siguiente secuencia: 1, 9, 6, 9 y aparecerá una "M" sobre el borde superior (a la izquierda de la pantalla), con lo que se entra al Modo Service", como se muestra en la siguiente imagen.

Mostrando la pantalla inicial del TV en Modo Service.

*Para entrar a cualquiera de los 2 submenús, pulsar la tecla "Menu" (en forma de engranaje) del control remoto y seleccionar "Factory" o "Design", como se muestra en las siguientes imágenes.


Mostrando el submenú Factory del Modo Service.


Estando en el Menu "Factory", podemos seleccionar “Pattern Test”, como se muestra en la siguiente imagen.

Mostrando el submenú Pattern Test del Modo Service.

A continuación pulsamos la tecla central [OK] del control remoto y podremos observar una pantalla con Campo Rojo, como se muestra en la siguiente imagen.

Mostrando la pantalla Pattern Test con Campo Rojo del Modo Service.


Mostrando el submenú Design del Modo Service.



*Con las 4 teclas Flecha y [OK], se seleccionan los diferentes ítems.

*Para salir pulsar la tecla "Power" del control remoto y desconectar el equipo de la red.


*Imagen Invertida en Modo Espejo o Mirror

*Estando en el Modo Service, seleccionar “Design” ir a “Setup” y ajustar “Flip” en Off y “Mirror” en Off.


*Para salir pulsar la tecla "Power" del control remoto y desconectar el equipo de la red.



Mostrando el control remoto del usuario.

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jueves, 24 de octubre de 2019

NOBLEX 32LD879HI Reparación Fuente RSAG7.820.5268/ROH. El TV enciende sin imagen, sin brillo y con sonido.



Síntoma: el TV enciende sin imagen, sin brillo y con sonido.

Para conocer el conexionado y los componentes de la placa Power Board código: RSAG7.820.5268/ROH, utilizamos el Software ElectroNika Súper-Full 2018, versión 15.10, como podemos observar en la siguiente imagen.

01_Software EletroNika Súper-Full 2018 v15.10.

Análisis: para comprobar el estado de los leds del backlight, podemos utilizar el comprobador LBT-202 (http://electronikasoftware.blogspot.com/search?q=lbt-202) o cualquier otro dispositivo de prueba, conectando la punta con tensión positiva (Roja) al terminal de la izquierda V2P del conector XP904 (correspondiente al cable de color blanco de conexionado de la tira de leds del panel frontal) y la punta con tensión negativa (Negra) al terminal de la derecha V2N del conector XP904 (correspondiente al cable de color rojo de conexionado de la tira de leds del panel frontal), como se muestra en la siguiente imagen.



02_Mostrando la prueba de los leds del backlight encendidos.

Al haber comprobado que los leds del panel frontal encienden, se repite la prueba con el comprobador LBT-202 (de nuestra fabricación) conectado y con el equipo encendido con una señal de barras de color, esto nos permite conocer si la Main Board funciona correctamente antes de encaminar una reparación en la fuente.

03_TV funcionando con un driver de leds LBT-202 externo.

Conectando el tester entre cátodo y masa del diodo VD816, comprobamos la tensión de salida de la fuente de alta +105 V, la cual funciona correctamente.

04_Mostrando la tensión de la fuente de alta.

Conectando el tester entre ánodo y masa del diodo VD902, comprobamos los pulsos de salida de la fuente de alta +108,4 V, la cual funciona correctamente.

05_Mostrando la tensión pulsante de la fuente de alta.

Conectando el tester entre cátodo y masa del diodo VD902, comprobamos la tensión de salida del convertidor buck boost, la cual no funciona, ya que la tensión de salida es de 107,7 V siendo casi la misma que la de entrada.

06_Mostrando la tensión de salida del convertidor buck boost.

Quitamos la plaqueta de fuente RSAG7.820.5268/ROH del chasis para su inspección y comprobamos unos cuantos componentes defectuosos, como se muestra a continuación.

07_Mostrando los elementos defectuosos del convertidor buck boost.

08_Mostrando los componentes reemplazados.

En la siguiente imagen podemos observar los componentes defectuosos que fueron reemplazados por componentes comunes (no SMD), efectuando unas pequeñas perforaciones en el circuito impreso, debido a que el mismo se encontraba en mal estado del lado del cobre.

 09_Mostrando los componentes dañados reemplazados.

Solución: el convertidor buck boost que eleva la tensión de 90 V a 140 V estaba defectuoso.

En la siguiente imagen podemos observar las 3 mediciones y oscilogramas en la etapa del convertidor buck boost funcionando correctamente y detallado más abajo.

10_Mostrando las mediciones efectuadas a la salida del driver de LEDs.

>Fig.1 (Izquierda) tensión y oscilograma tomado sobre el cátodo del diodo VD902 (+ capacitor C909) y masa.

>Fig.2 (Centro) oscilograma tomado sobre el Drain o Drenaje del Mos-Fet V902 y masa.

>Fig.3 (Derecha) tensión y oscilograma tomado sobre el Drain o Drenaje del Mos-Fet V905 y masa.

En la siguiente imagen podemos ver el televisor terminado funcionando correctamente y reproduciendo un archivo de video de un pendrive conectado al puerto USB.

11_Mostrando el televisor LED funcionando correctamente.

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Para modificar la tensión y corriente de los leds con el driver de led MAP3202, puede consultar el siguiente enlace:

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martes, 1 de octubre de 2019

Cómo probar la fuente de un frigobar fuera del equipo




Para comprobar el funcionamiento de la fuente fuera del frigobar y desconectada del equipo, de la celda Peltier y de todos los sensores, siempre es recomendable utilizar una lámpara serie de 200 Watts.

En éste caso tomamos como ejemplo una fuente de un frigobar VONDOM modelo RFG40N.

El principio de funcionamiento de esta fuente es el siguiente:

Al conectar la fuente los 2 transistores T6 y T7 (MJE13005D) que conforman un circuito auto oscilante, comienzan a funcionar a través del transformador principal L2 de mayor tamaño (código: JBC-1440), generando una pequeña tensión en el bobinado secundario a través del diodo schottky D01 (STPS2045CT), rectificada por el diodo D6 (FR107) y filtrada a través de C8 (47 µF), la cual alcanza para hacer arrancar el funcionamiento del circuito integrado U1 (TL494), el cual excita las bases de los 2 transistores T4 y T5 (2SC1815), los cuales generan pulsos del tipo PWM a través del secundario del transformador L3 de menor tamaño (código: JBC-983-EEL-19), iniciando así el funcionamiento completo de la fuente, la cual es regulada y controlada por el circuito integrado comparador de tensión U28 (LM358).

Vista de la fuente en el equipo.

Retiramos la fuente del equipo y montamos la carga en los terminales como podemos ver en la siguiente imagen.

Vista del conexionado para la prueba de la fuente (utilizamos una lámpara en serie de 200 Watts para la prueba de funcionamiento).

A la salida de los 2 cables que irían conectados a la placa Peltier (que van soldados a la plaqueta y luego del bobinado toroidal) y como carga podemos utilizar una resistencia de alambre de 4 ohm de 40 watts de disipación, 2 resistencias de 8 ohm de 20 watts en conectadas paralelo, o una lámpara de auto de 12 Voltios de 18 o de 45 watts con un multímetro conectado en paralelo para conocer si la tensión de salida varía en forma correcta entre 1,86 V aproximadamente en el modo Stand-by, hasta llegar a los 12 Voltios al estar el control de temperatura al máximo.

Para el control de temperatura podemos utilizar un potenciómetro de 5K ohm, conectado como reóstato (con el terminal central conectado a uno de sus extremos) entre los terminales del conector CN2. Al estar el control a su mínima resistencia (0 ohm), la tensión de salida deberá ser de 12 Voltios, y al estar el potenciómetro a su máxima resistencia, el valor de la tensión de salida deberá ser de unos 1,89 Voltios aproximadamente.   

Como simulación del sensor NTC podemos colocar un resistor de 6K8 ohm a 10K ohm en su reemplazo

Fallas más comunes

Las fallas más comunes en estas fuentes son:

Los capacitores desvalorizados, debiendo prestar atención a los capacitores que filtran la tensión de entrada de los circuitos integrados y de la celda Peltier (que deben ser de bajo ESR), analizando el posible ripple o rizado con un osciloscopio y los capacitores de acoplamiento de señal a las bases de los transistores de potencia, siendo conveniente utilizar siempre capacitores con bajo ESR y para una temperatura de trabajo de 105ºC.

Los transistores T6 y T7 con terminación “D”, incluyen un diodo dámper en su interior, para suprimir los picos de tensión y proteger a ambos transistores, en el caso que se deban sustituir, se lo puede  hacer por transistores sin dámper (sin la letra D al final), colocando en el circuito impreso y en los orificios practicados para tal fin, diodos del tipo FR107, con lo cual la fuente funcionará sin mayores problemas.

Para todas las pruebas nos podemos remitir al Manual de Servicio de Placas Frigobar VONDOM, como podemos observar en la siguiente imagen.

Imagen mostrando el Manual de Servicio Placas Frigobar VONDOM. 


En las siguientes imágenes podemos ver el conexionado y las tensiones tomadas en diferentes ajustes del potenciómetro que simula el ajuste de control de temperatura del frigobar.

Fuente del frigobar en modo stand-by.


Fuente del frigobar ajustado al mínimo de frío.


Fuente del frigobar ajustado al máximo de frío.


En las siguientes imágenes podemos observar los oscilogramas que encontramos a la salida de la fuente en diferentes modos.

01_Oscilograma tomado sobre el ánodo del diodo D5 (FR107) en Stand-by.


02_ Oscilograma tomado sobre el ánodo del diodo D5 (FR107) en ON.


03_Oscilograma tomado sobre pata 8 (TL494) en Stand-by.


04_Oscilograma tomado sobre pata 11 (TL494) en Stand-by.


05_Oscilograma tomado sobre pata 8 (TL494) en ON.

06_Oscilograma tomado sobre pata 11 (TL494) en ON.

Los siguientes oscilogramas fueron tomados con distinta sincronización en la base de tiempo entre la pata 5 del integrado serigrafiado con A2.

07_Oscilograma tomado sobre pata 5 (A2) en ON.

08_Oscilograma tomado sobre pata 5 (A2) en ON.

08_Oscilograma tomado sobre pata 5 (A2) en ON.

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*Para la prueba, desmontaje y mediciones de la celda Peltier, consulte el siguiente enlace: http://electronikasoftware.blogspot.com/2019/02/frigobar-vondom-rfg40n-rfg-40-n-no.html

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